在农药生产过程中不可避免地会产生高盐、高COD废液，且不同程度的含有氯、硫、氟等腐蚀性元素，给生产企业带来很大的困扰，甚至可能会影响到企业的正常运营。此前，该类废液多采用化学氧化、蒸发等方法，但由于受到高盐或高COD的制约，无法达到完全处理的目标。近些年来，鉴于处理的彻底性，焚烧法越来越受到行业内的关注。焚烧处理，是将待处理的废液通过雾化喷枪喷入焚烧炉，在1100~1200℃高温环境下使有机物彻底分解，再辅以有效的烟气后处理系统，使最终排放达到国家标准要求。

公司针对农药行业废液的特点，研制开发了两种焚烧处理工艺，可根据企业生产的实际情况，灵活选择。目前，该两种焚烧处理工艺均有多套的成功应用业绩。
 

焚烧处理工艺一：负压急冷焚烧处理系统

此种工艺路线，最大的特点是焚烧过程中，没有余热回收，适合废液热值较低、处理量小的废液处理工况。
 

1.焚烧炉 2.急冷器 3.急冷罐 4.吸收系统 5.除尘系统 6.引风机 7.烟囱 8.助燃风机 9.急冷循环泵

新型的急冷焚烧工艺是将废液（废液热值较低时需要辅助天然气）投入焚烧炉，配以助燃空气，在焚烧炉内高温燃烧分解，高温烟气随后直接通入新型急冷器降温至100℃以下。烟气再通过后吸收系统将其中的酸性气体脱除达标后，经除尘通过引风机送至烟囱达标排放。

一般此类废液经焚烧炉高温处理后，产生的烟气中都会含有HCl、SO₂等国家限制排放的污染因子，而这些酸性无机小分子在高温气相中无法得到有效吸收，那么快速有效的烟气急冷设备就成了本套系统中最关键的部分，即成功开发出两类高效的急冷换热器。既能承受巨大的温差变化，又能非常高效的换热，且能够分别适用于酸性烟气和碱性烟气的环境，保证了焚烧系统长期稳定的运行。

此外，整套焚烧系统采用负压运行，提高了系统的安全性。焚烧炉采用耐盐腐蚀的耐火砖及特殊的结构设计，可以保证两年以上的连续运行。新型组合式燃烧器的应用，保证了更高效彻底的燃烧，可使急冷废水中TOC值控制在100以内。

焚烧处理工艺二：带有余热回收及固盐回收的焚烧处理系统

此种路线适用于废液处理量大、热值较高的废液处理工况。

含有碳酸钠、硫酸钠及氯化钠等盐类的含盐废液在焚烧过程中，有机物得到完全分解，出于资源回收和降低运行成本的考虑，在焚烧系统中嵌入余热回收系统。焚烧炉产生的高温烟气进入余热回收段，通过合理的设计副产蒸汽。此种焚烧处理工艺，需要根据烟气中的含盐量，对锅炉进行特殊设计，以避免烟气中的盐类沉积堵塞和腐蚀，从而保证系统能够长时间的连续运行。特殊情况下，还会将焚烧炉和锅炉合二为一，即为一体化焚烧锅炉。

 

1.焚烧炉 2.余热锅炉 3.急冷塔 4.脱酸除尘系统 5.脱硝系统 6.引风机 7.烟囱 8.助燃风机

废液雾化进入焚烧炉（废液热值较低时需要辅助天然气），在1100~1200℃下高温燃烧分解，高温烟气直接进入特型余热锅炉降温至550~600℃。烟气再通过急冷和吸收除尘系统去除酸性气体及脱除盐颗粒，后进入脱硝系统进行脱硝处理，再通过引风机从烟囱达标排放。焚烧炉同样采用耐盐腐蚀的耐火砖及特殊的结构设计，可以保证两年以上的连续运行。

本套系统不仅回收了大量的余热，同时还回收了固态的盐。此类盐，多为碳酸钠、硫酸钠和氯化钠。

以上两种焚烧处理工艺，能够完全解决目前农药行业废液处理所面临的问题，同时还可以应用于医药及其它相关精细化工行业的含盐、高COD废液的处理。

上述两种焚烧处理工艺系统，已经过了多家农药企业的实际工程的考验，烟气排放指标完全满足GB18484-2020《危险废物焚烧污染控制标准》的相关要求，即解决了企业面临的废液处理难题，也实现了良好的经济效益及社会效益。